Als Backtriebmittel baut Hefe den Zucker im Teig ab, wobei das Gas Kohlendioxid freigesetzt wird. Die Gasblasen werden im Teig gefangen und bringen die Backware zum Aufgehen.
Mit unserem Verfahren kann Backhefe aus einer Reihe von Rohstoffen hergestellt werden, die Zucker oder Stärke enthalten. Mischungen von Zuckerrohr- und Rübenmelasse sind die beste Wahl für höchste Produktqualität. Unter Umständen können die Zucker aus Melasse durch andere Zuckerquellen, wie Hydrolysate aus Stärke oder sogar altem Brot, ersetzt werden.
Vogelbusch-Prozess für die Produktion von Backhefe
Eine Produktionsanlage zur Herstellung von Backhefe besteht aus folgenden Prozessgruppen
Darüber hinaus ist an den meisten Standorten eine Abwasserbehandlung notwendig.
Melasse wird mittels Sedimentation oder durch mechanische Separation gereinigt. Die geklärte Melasse wird sterilisiert und danach in den Fermentoren mit Nährstoffen, Spurenelementen und Vitaminen gemischt oder, bei Zulauffermentationen, nach Bedarf langsam zugeführt.
Hilfsstoffe wie Harnstoff, Phosphat- und Magnesiumsalze werden in Tanks gelöst. Schwefelsäure und Phosphorsäure werden verdünnt und für die diversen Prozessschritte bereitgestellt.
Unsere hauseigene Stammsammlung enthält Hunderte von Hefestämmen. Die geeignetsten Backhefen werden sorgfältig ausgewählt, um die beste Treibkraft für den jeweiligen Rohstoff und Anwendungsfall zu liefern.
Die richtige Auswahl des Hefestammes ist eine Grundvoraussetzung für Backhefe mit hoher Triebkraft und für ein qualitativ hochwertiges Produkt.
Die Vermehrung der Hefe durchläuft mehrere Stufen. Das Inokulum wird im Labor vorbereitet. Damit wird der Reinzuchtfermenter beimpft. Über eine Vorfermentation gelangt die entstandene Hefesuspension in einen Produktionsfermenter für Stellhefe. Diese wird separiert und im Stellhefetank zwischengelagert.
Für die kommerzielle Hefeproduktion wird der vorbereitete Fermenter mit einer Portion Stellhefe beimpft. Nach etwa 24 Stunden ist die Fermentation zu Ende und die Hefe wird in Separatoren abgetrennt und gewaschen.
Mit einer Charge Stellhefe können bis zu acht Produktionsfermentationen gestartet werden.
Die Hefe wird in Separatoren von der Fermentationsmaische getrennt und gewaschen. Um weiteres Wasser zu entfernen wird die Hefe filtriert.
Bei der Herstellung von Presshefe wird die filtrierte Hefe in einen rechteckigen Strang gepresst der dann in Stücke geschnitten wird. Die so geformten Hefeblöcke werden verpackt und im Kühlraum gelagert.
Bei der Herstellung von Trockenhefe (iATH - Instant-Aktivtrockenhefe) wird die Hefe zuerst mit einem Emulgator vermischt und anschließend in einem Extruder in feine Stränge gepresst. Die extrudierte Hefe wird sorgfältig mit heißer Luft getrocknet, in Silos transferiert und luftdicht abgepackt.
Die mit Vogelbusch-Technologie hergestellten Backhefeprodukte haben unterschiedliche Eigenschaften
Frischhefe |
iATH |
|
| Trockensubstanz (DS) | 28 bis 34 % | 92 bis 98 % |
| Haltbarkeit | bis zu 4 Wochen | 2 Jahre und mehr |
| Lagerung | gekühlt | Raumtemperatur |
Das Ziel unserer Planung ist die Herstellung der besten Produktionsbedingungen für qualitativ hochwertige Hefe in hoher Ausbeute.
Zu den Maßnahmen gehören eine kontrollierte Zugabe der Melasse, eine ausgewogene Sauerstoff- und Nährstoffzufuhr, eine effiziente Temperaturregelung und ein einfach zu reinigendes Anlagenkonzept.
Um das langfristige Kosten-Nutzen-Verhältnis der Anlage zu optimieren, legen wir großes Augenmerk auf die Prozessökonomie. Neben einer hohen Ausbeute achten wir auf einen niedrigen Energie- und Betriebsmittelverbrauch und gehen auf kundenspezifische Anforderungen, wie die örtliche Verfügbarkeit von Wasser, ein.
Maschinen mit Vogelbusch Knowhow tragen wesentlich zur Prozesseffizienz bei
Für die Hefeproduktion stehen eine Reihe von unterschiedlichen Belüftungssystemen zur Auswahl. In Abhängigkeit der Anlagenkapazität, der Fermentergröße, der verfügbaren Hilfsstoffsysteme und ortsspezifischer Kriterien werden die Belüfter ausgewählt.
Mehr über » Vogelbusch Belüfter
Mit den Ethanolmessgeräten von Vogelbusch, die sowohl in der Flüssig- als auch in der Gasphase eingesetzt werden können, kann die Ethanolkonzentration im Fermenter online gemessen werden. Über diese Messung kann die Kohlenstoffquelle (Melasse) ideal für eine optimale Ausbeute zudosiert werden.
Mehr über » Gasanalysegeräte
Vogelbusch bietet hoch spezialisierte Dienstleistungen für Hefe-Produktionsanlagen. Dazu zählen
Unsere Fachleute stehen auch für Beratungsleistungen wie Hefestammauswahl und -optimierung sowie Labor- und Pilotanlagentests zur Verfügung.
Die hier angeführten Zahlen sind Richtwerte. Sie können sich abhängig vom Rohstoff, der Kapazität und Konfiguration der Anlage und den lokalen Gegebenheiten erheblich unterscheiden. Um spezifische Verbrauchszahlen, Betriebskosten und den Investtionsumfang für Ihr Projekt zu ermitteln, erstellen wir gerne eine Wirtschaftlichkeitsstudie für Sie.
Fermentierbare Monosaccharide pro 1.000 kg Hefe
| Frischhefe (30 % DS) | ||
| Zuckerverbrauch | kg | 625 |
Fermentierbare Monosaccharide pro 1.000 kg Hefe
| iATH (96 % DS) | ||
| Zuckerverbrauch | kg | 2,250 |
Nein. Hefe wird in einer komplexen Verarbeitungsanlage hergestellt, die aus einer Reihe von Prozesseinheiten besteht.
Nein. Nur Melasse aus einer ZuckerFABRIK kann verwendet werden, da sie nicht nur Zucker, sondern auch spezifische Nährstoffe enthält, die für die Hefevermehrung erforderlich sind.
Melasse aus einer ZuckerRAFFINERIE (Verarbeitung von Rohzucker in Weißzucker) kann nicht eingesetzt werden.
Es wäre technisch möglich, aber im Betrieb unwirtschaftlich.
Hefeanlagen können 24 Stunden pro Tag, das ganze Jahr über betrieben werden. Zyklen von fünf oder sechs Tagen pro Woche sind ebenfalls möglich.
Technisch gesehen könnte eine kleine Hefeanlage eine Kapazität von nur 1.000 kg Frischhefe pro Tag haben. In wirtschaftlicher Hinsicht kann dies jedoch nur unter bestimmten Bedingungen empfohlen werden, zum Beispiel für den Eigenbedarf in einer Bäckerei.
Um im Handel wettbewerbsfähig zu sein, liegt die Untergrenze für eine rentable Produktion im Bereich von 10 bis 20 Tonnen pro Tag (nass).
Die Investitionen hängen stark von der Anlagenkapazität und -konfiguration sowie den örtlichen Gegebenheiten ab. Die Kosten für die gesamte verfahrenstechnische Anlage (ohne Grundstück, Gebäude, Abwasserbehandlung und Infrastruktur) betragen ab 5 Millionen Euro.
Dabei handelt es sich um einen ungefähren Richtwert, da jedes Projekt seine Besonderheiten aufweist, die berücksichtigt werden müssen.
In der Produktion werden große Mengen an Trinkwasser benötigt und entsprechende Mengen an Abwasser produziert, die einer Behandlung bedürfen.
Das Werksgelände muss daher über eine zuverlässige Trinkwasserquelle verfügen und eine Abwasserbehandlungsanlage muss vorgesehen werden.
Für eine kleine Fabrik ist eine Fläche von 100 x 75 m notwendig.
Ab Vorliegen der behördlichen Genehmigungen dauern Planung und Errichtung 18 bis 24 Monate.
Für eine professionelle Bewertung Ihres Projektes senden Sie uns bitte Ihren ausgefüllten » Planungsfragebogen.
